1. Разлики в химичния състав
• Inconel 601 е никел-хром-алуминиева сплав (Ni-Cr-Al) с високо съдържание на хром (23–27%) и алуминий (1–1,7%).
• Hastelloy X е никел-хром-кобалт-молибденова сплав (Ni-Cr-Co-Mo) със значителни добавки на молибден (8–10%) и кобалт (17–20%).
Тези разлики в състава пряко влияят на тяхното представяне при окисление, корозия и устойчивост при висока температура.
2. Устойчивост на високотемпературно окисление
• Inconel 601 образува силно защитен слой от алуминиев оксид (Al₂O₃), осигуряващ отлична устойчивост на окисление до 1100 градуса или по-висока. Това е една от най-добрите налични суперсплави, устойчиви на окисление
.• Hastelloy X разчита на хромен оксид (Cr₂O₃) за защита, който е по-малко стабилен при екстремни температури. Неговата устойчивост на окисление е добра, но не толкова силна, колкото Inconel 601 над 1000 градуса.
За приложения, включващи много високи температури и циклично нагряване, Inconel 601 е по-добър.
3. Устойчивост на корозия
• Inconel 601 се справя отлично в окислителни среди, включително въздух, кислород и пара с висока температура. Освен това има добра устойчивост на карбуризация и сулфидиране.
• Hastelloy X е оптимизиран за редуциращи среди и предлага отлична устойчивост на индуцирана от хлорид питинг, корозия на пукнатини и обща корозия в агресивни химически среди. Високото му съдържание на молибден му придава превъзходна устойчивост на редуциращи киселини и среди, съдържащи халиди.
В обобщение: Inconel 601 е по-добър в окислителни условия, докато Hastelloy X е по-добър в редуциращи и химически агресивни среди.
4. Механична якост при висока температура
• Inconel 601 има добра якост на пълзене и разрушаване при температури до 900–1000 градуса, но неговата якост намалява по-бързо над 1000 градуса. • Hastelloy X поддържа по-висока якост на пълзене и устойчивост на умора при температури до 1100 градуса, което го прави подходящ за приложения с високо напрежение в газови турбини и реактивни двигатели.
За носещи компоненти при екстремни температури обикновено се предпочита Hastelloy X.
5. Устойчивост на термичен шок
• Inconel 601 има добра устойчивост на термичен удар поради съдържанието на алуминий и стабилен оксиден слой.
• Hastelloy X също има разумна устойчивост на термичен удар, но неговият по-висок коефициент на термично разширение може да го направи по-податлив на термична умора при определени циклични условия.
6. Изработваемост и заваряемост
• И двете сплави са заваряеми, но Hastelloy X обикновено се произвежда и заварява по-лесно поради по-балансирания си състав и по-ниската склонност към образуване на крехки интерметални фази.
• Inconel 601 може да се заварява, но трябва да се внимава да се избегне окисляването на алуминия по време на заваряване, което може да повлияе на качеството на съединението.
7. Типични приложения
• Inconel 601 се използва широко в компоненти на пещи, оборудване за термична обработка, нефтохимически реактори, термични окислители и високотемпературни изпускателни системи.
• Hastelloy X обикновено се използва в компоненти на газови турбини, изпускателни системи на реактивни двигатели, горивни камери и оборудване за химическа обработка, работещо с агресивни среди.
Обобщение на основните разлики
• Inconel 601: По-добра устойчивост на окисляване, превъзходна производителност във въздушна/окисляваща среда, отлична устойчивост на карбуризация/сулфидиране, по-ниска цена и е идеален за приложения в пещ при висока температура.
• Hastelloy X: По-висока якост на пълзене при екстремни температури, по-добра производителност в редуциращи и корозивни химически среди и се предпочита за газови турбини и оборудване за химически процеси.
В заключение, изборът между Inconel 601 и Hastelloy X зависи от това дали основното изискване е устойчивост на окисление (Inconel 601) или здравина и устойчивост на корозия в агресивни среди (Hastelloy X).
